采用三维模型，计算结果更为精确，效果更为理想，能够展示铸坯拉坯方向、宽度方向和厚度方向完整的凝固过程，在非稳态浇注情况下，滞坯时间小于 7min，铸坯表面温度波动小于±25℃。通过不同季节、浇注周期情况下对铸坯表面温度测定，修正传热系数。采用双目标温度设定，即中心、边部有各自的目标温度，需同时达到两个目标温度，边部的冷却水量主要受边部温度控制，使边部冷却水量更为合理。
提出压下量设定原理，结合压下起始位置为 V 型偏析形成时所对应的中心固相率，结束位置为计算出岛状偏析形成时所对应的中心固相率，该固相率即为压下的结束位置。
合理设定压下区间的固相率，将压下结束的固相率设定在某一扇形段尾部，软件在线可以计算出建议拉速，以此拉速浇注，能够保证一个扇形段实施压下，即实施可控单段压下，建议拉速一般最大只需调整 0.15m/min，即可实施夸段调节，并不影响钢厂的物流。采用延时压下位置，即当压下位置变化量超过 200mm，才开始调整控制压下，即拉速瞬时波动压下位置不变，这样可以减少非稳态的压下波动。
新型数据库对两相区内钢水热物性参数进行处理。固态钢的焓法是根据各钢种碳含量，并结合铁碳相图，确定其凝固过程中的相转变路径。然后根据钢种各温度下相组成，给出了钢种热物性参数与温度的函数对应关系。此外，结晶器内钢水流动、传热与凝固耦合计算，以固态钢导热系数和湍流效应为基础，对钢水导热系数进行了修正。将以上算法嵌入到新型数据库中，可以计算各钢种的热物性参数，并将该参数储存进数据库，以备凝固传热模块计算时调用。数据库可以便捷的更新开发钢种的热物性参数，以及钢种热物性参数的数据导出。异钢种混浇通过数学模型对中间包内钢水的成分进行计算，从而找出进入结晶器钢水的成分随时间的变化规律，根据成分调整物性参数及目标温度，模型计算结果更为准确，因此得到的冷却水量和压下位置也更为精确，同时能准确预测混浇坯的长度。
W 形状预测与控制通过输入实际产生的边界条件，对该形状进行预报，并通过三维配水复杂边界条件，双目标温度控制，同时对喷嘴分布、型号、安装方式进行优化设计，消除了铸坯 W 形状凝固。在铸坯凝固终点出现 W 时，通过不均匀中心固相率的加权平均设定压下位置。
黄磊与江苏省生产力促进中心创新平台管理与服务处对接成功
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