1. 低排放高性能小功率柴油机研发小功率柴油机受结构限制，增压、电控、EGR等技术在单缸、两缸柴油机上不能采用，机内净化是降低排放、提高性能的主要途径，本项目主要技术创新：柴油机缸内燃烧优化，对不同工况，首次提出油气混合从“量、时、空”三方面细化和匹配，对有效燃烧空间的油气分布提出等过量空气系数分布方案和设计计算方法。设计新的喷油系统，采用大凸轮升程提高供油速率；带起动提前的柱塞新结构。在保证合适涡流比的前提下，提高气缸内的充量系数，提出进气量与供油量在柴油机工作区域每一工况点数量匹配量化理论，完成二代单缸机油量校正器的新设计，批量用于生产。解决了柴油机变速工作烟度大、排放高、动力性差等问题。对出口美国、印度的柴油机在机内净化优化后，研究催化器匹配技术，通过匹配柴油机排放达到美国EPA柴油机现行Ⅳ阶段排放限值，消除高端市场技术壁垒，满足国外市场需求。开发出一套生产中用简易设备测量和控制单缸柴油机排放的方法和技术，应用于企业，解决企业无法测量的技术难题，已在企业大量推广。最近针对缸径80mm以下的涡流室柴油机开展低排放燃烧技术研究，已取得突破性成果，柴油机排放已低于美国第Ⅳ阶段排放限值。该项目发表论文40余篇，申请专利近20项，其中已授权发明专利5项，实用新型专利10余项；该项目2010年获中国机械工业科学技术二等奖，2012年获江苏省科技进步三等奖。2. 突破环保壁垒的高性能通用小型汽油机关键技术研究与产业化通用小型汽油机用于小型发电机组、社会生产和家庭省力用机具的动力，全世界年产量达5000多万台。我国近年快速发展，2013年产量达2400余万台，已是世界生产基地。近10年间小型汽油机的排放法规不断加严，项目结合行业发展和国际市场需求，研究与国际同步，对共性技术开展攻关，掌握了突破欧美排放法规壁垒的核心关键技术，研发了系列低污染节能小型汽油机产品，解决了行业发展的难题，形成的成果丰富了内燃机的理论。项目主要研究内容与创新：（1）突破欧美环保壁垒的低排放技术：提出了低排放通用小型汽油机理想油气混合数量特性，使整机排放大幅度降低，HC+NOX能减少15～50%；开发出压铸气缸盖低流阻进排气道的设计方法并对气道创新设计，推广使用汽油机进气量增加，CO、HC分别降低了17.3和19.1%。通过燃烧优化使40余种机型达到欧美、中国第Ⅱ阶段排放要求；美国2011年始实施国际最严的第Ⅲ阶段排放限值，EPA建议使用三效催化器或催化剂+二次补气，项目用机内净化和优化二次补气技术已在美国实验室测试达标通过，已完成多个机型开发，方案成本低、易达安全要求，国内外未见报道。（2）优化创新设计的高性能技术：得出了高性能小型汽油机结构设计的关键要素，通过气道创新设计及与供油匹配，点火参数优化、冷却风量分配，汽油机平衡量和激振力的计算和试验，产品动力输出增大，最大功率达到日本同类样机最优水平，较原机提高5～15%不等；解决了机器运行过热的难题；给出整机控制振动措施，振动烈度最大下降60.4%，提高了国产小型汽油机的动力性、经济性、可靠性和工作稳定性。（3）符合国情的生产一致性控制技术：解决了国内通机行业性能、排放一致性差的技术难题，针对生产实际，结合国情提出了批量产品生产一致性的经济有效方法和措施，其中小型汽油机进排气流通稳流试验装置和排放控制方法获发明授权；用五气分析仪的整机排放简易测量方法获实用新型授权，后者已在国内50余家内燃机企业推广使用，使大批量生产中检测内燃机排放成为可能。 项目完成科技鉴定、验收5项，发表论文30余篇，申报专利10余项，已授权发明专利2项，实用新型授权5项，培养研究生10余名。项目实施以来，在江苏、上海、福建、浙江和重庆等地都有技术研发，与占国内总产量90%以上生产区域的100余家企业产学研合作，经费逾600多万元，项目技术自2005年陆续应用，在缸径34～90mm的数十种机型上推广应用，产生了巨大的经济效益和社会效益。该项目第三届中国技术市场协会金桥奖优秀项目奖，2011年获中国机械工业科学技术二等奖，江苏省科技进步三等奖。
黄磊与江苏省生产力促进中心创新平台管理与服务处对接成功
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